正是因為設備本身已經越來越無法滿足客戶的需要，因此連續密煉機才成為當下客戶更滿意的共混設備。雙轉子連續密煉機也叫連續式密煉機，它結合了密煉機優異的混合特性和雙螺桿擠出機連續工作的特點，具有極強的填充、分散混合能力，節能效果良好。采用基于高拉伸的混沌型轉子，使塑料在連續混煉機內的熔融過程呈現離散熔融狀態，提高傳熱效率和熔融速度；通過在連續混煉機的熔融區和混煉區之間建立起能量耦合，利用混煉過程中產生的熔融耗散熱，滿足固體樹脂熔融過程中對熱量的需求；通過在混煉場中建立高效的拉伸流動，提高混煉效率。終使整個混煉過程的能量消耗大幅降低。

連粒問題

連粒是指一系列粒子彼此相連的情形，即在某些情況下，粒子之間通過薄膜端面對端面或者以切向的方式連接在一起。在加工過程中，幾個工藝問題可能獨自或共同導致此種現象的發生。

加工水太熱就是造成連粒的一個原因，在此情況下，應該降低水溫以給予粒子表面足夠的淬冷。

水流速度過低也是引起連粒的一個原因，它會導致粒子切粒室速度減慢，進而出現粒子團聚。

如果模頭的孔眼距離過近，在加工過程中出口膨脹將會造成粒子觸碰，其解決方法就是采用大間距、孔數少的模頭替換現有模頭。

02

拖尾問題

所謂拖尾，就是粒子邊緣有些突出，切割邊緣就像曲棍球桿的形狀，它看起來像一個位于切口底部的污染物或者撕扯物。

其產生的原因是，切割裝置在此處沒能進行干脆利落的切割。一般情況下，從線料切粒機出來的正確切割粒子應該是一個直角圓柱體，從水下切粒機出來的正確切粒應該是一個近乎完美的球形。

通常，不容易出現料末的材料也會因為拖尾而產生料末。假定所有的加工參數都經過了檢查，拖尾一般可能被診斷為切割問題。

對于線料切粒生產線而言，其解決方法是更換滾刀與底刀以提供嶄新且鋒利的切刃;或按照制造商手冊規定的數值重新確定設備間距。

對于水下切粒線而言，需要檢查模板與刀刃，以確保沒有刻痕，因為刻痕和溝槽常常引起拖尾。

03

料末問題

對于許多結晶性材料而言，如通用聚苯乙烯，料末似乎是一種常見且特有的危害。它們之所以成為加工商需要面對的問題，是因為它們會改變材料的體積密度，在擠出機機筒中降解或燒焦，為輸送過程帶來麻煩。樹脂生產商的主要目標是生產均一的粒形，即具有既定的長度和直徑，沒有來自料末或外來物質的污染。

針對此問題，可通過調節設備并控制一些重要的工藝參數，達到減輕料末的目的。當進入切刀時，線料生產線的溫度應盡可能接近材料的維卡軟化點，以確保線料盡可能受到熱切，從而避免破裂。

針對特定的聚合物，選擇帶有適當切粒角度的滾刀，在減少料末方面發揮著重要作用。對于未填充聚合物，應盡量使用司太立合金鋼或工具鋼滾刀，并使滾刀和底刀刀口保持鋒利，以避免弄碎聚合物。對于切粒之后的后續設備，無論加壓還是真空設備，都要避免裹入空氣。

對于水下切粒線，要確保在加工過程中保持足夠的頂住模面的刀壓，并適當調節切粒后的停留時間，以確保粒子進入干燥機時是熱的。

04

底刀破裂問題

切粒設備的底刀是一種堅硬的碳化鋼片，在其適當位置上焊有因瓦合金，能使它通過螺紋安裝到支架上。通常，底刀的刀刃轉動后就會出現底刀破裂的現象，對此，可采取適當措施來避免這種問題，在此過程中需要仔細遵照制造商設備手冊上推薦的辦法進行。

在此，需要特別強調的一點是，有螺紋的因瓦合金芯棒是通過銀焊固定到位的，它有一個剪切限制，容易在安裝時被過大的轉矩破壞。另外，在旋轉或安裝中，破裂的底刀易發生移位，并會在切粒機中飛散，破壞滾刀的刀刃，提高維修費用。

05

收縮空隙問題

收縮空隙和空心粒料表明線料的回火不恰當。收縮空隙輕微時可能只是粒子端面上的一個小坑，而嚴重時可能會產生空心粒子，就像調酒棒一樣，這種現象出現的情況是，線料的芯部溫度接近熔融狀態，且線料被切粒后馬上收縮。而得到正確回火的線料，其界面的溫度梯度會保持恒定，且其被切割時對冷卻介質(空氣或水)沒有響應。

收縮空隙出現的具體原因是，當加工水對特定的聚合物太冷時，線料的外表層冷凍住，產生了一個硬殼，而把熱量留在了線料芯部;另外，線料在空氣或水中沒有足夠的浸泡時間，導致線料芯部的熱量不能轉移到線料表面，從而無法進行良好的截面冷卻。

水下切粒生產的粒子，由于熔體中存在被困的揮發物，也會出現收縮空隙，一種有效的預防措施是檢查擠出機上的真空孔。

06

線料漂移問題

線料漂移是線料在喂入平臺上存在的向一邊集束的傾向狀態，它會引起料粒質量變差、存在細長條和加工紊亂等問題。

如果切粒機切割平面沒有平行于擠出機擠條模板，那么線料將會出現向左邊或右邊擁擠的趨勢，最終導致線料漂移。

另外，造成線料漂移的其他原因還包括下喂入輥與刮刀的間隙不恒定、下喂入輥的直徑不一致等。

07

線料控制問題

細長條是切粒機生產出的一類非正常的產品，顧名思義，其長度比常規粒子尺寸長，長出的尺寸通常在幾英寸范圍內變動。細長條(也稱為斜角切割粒子)的出現表明線料喂入滾刀時的線料姿態控制不好，具體而言是由于線料在喂入滾刀時并非處于垂直角度，因此在切割時，線料末端將出現一個傾斜角度。

喂入輥(咬入點)和滾刀(切割點)之間的距離稱為壓進距離，在這個跨度上沒有任何東西用以控制線料。切粒機不同于木板刨床，如果喂入輥安裝不正，或者工況差，那么塑料線料將不會以垂直于切割面的角度喂入到切割裝置中，如此一來，線料開始彼此交叉，引起切割質量的進一步惡化，最終產生嚴重問題。交叉的線料將迫使兩個喂入輥彼此分開，使線料失去張力，進而導致線料暫時垂落，使線料偏向喂入輥的兩邊。出現上述問題的預警信號是，上喂入輥處于糟糕的工況，存在溝槽、裂紋或者變色(老化或熱導致的硬化)等現象。

其他線料控制方面的常見問題還包括:下喂入輥磨損，這將引起牽引力的損失;不正確的線料淬火工藝，這將會導致線料象蛇一樣劇烈彎曲;還有磨損的線料模板，它將產生各種直徑不同的線料。不僅如此，制造商們還要警惕極端磨損的滾刀和頂住線料的底刀，因為底刀負責把線料推到切割點，防止切刀在超高轉速下運轉，因為這種超高轉速會引起線料搖擺。

在水下切粒系統中，細長條產生的主要原因是由于喂入速度與切刀速度不匹配，在此情況下，需要增加切刀速度來匹配喂入速度，或者減小喂入速度來匹配切刀速度。另外，在加工過程中還要確保切割刀頭上有足夠的刀片，以保證粒子具有正確的幾何形狀，并檢查是否有?？装l生聚合物料流的慢動或阻塞。

課堂開始之前，安泰科技昆山分公司市場部經理崔曉波就MIM工藝的發展歷史以及應用現狀做了簡要闡釋：

1988年美國弗羅里達世界粉末冶金大會首次公開了金屬粉末注射成形技術，吸引了全球各地的專家、學者，同年母公司中國鋼研，原冶金部鋼鐵研究總院開始立項研發此工藝。90年底，MIM的應用大家最熟悉應該就是BP機的震動馬達的鎢合金振子。2000年以后，不銹鋼系列開始廣泛應用，大家熟悉的如光纖接頭，消費電子類的hinge 系列，手機按鍵，sim卡托槽等。近期MIM行業出現了投資熱潮，是由于MIM零件在手機行業廣泛應用，以及3C行業的組裝工廠也在中國，投資門檻的降低，這吸引了大量的資金流入。

以下是課堂焦點內容速記匯總，與業內共饗：

今晚從如下幾個方面介紹MIM：

1. 工藝介紹

2. MIM選擇

3. 汽車行業應用

05年前說到MIM企業，榜上有名文章中常提及的公司有中南英杰，安泰科技，北京嘉潤, 上海富馳，山東金珠,規模今天來看也是中小水平，短短十年，國內MIM發生巨大變化,富士康，成銘電子，富馳，精研，安泰海美格,，安費諾電子等大型MIM工廠高速發展。從最初的二十幾家發展到幾天的幾百家。也帶動了整個產業鏈的蓬勃興旺。

由于MIM涉及的領域較多，需要更多配套企業的支持，因此地域非常重要。當地要有足夠經驗的模具加工，熱處理，機加工，表面處理能力等，更重要的是方便客戶，可以與客戶近距離接觸等，安泰科技也是順應大勢，從北京遷到江蘇長三角地區謀求進一步發展。

首先介紹一下工藝，金屬注射成型MIM，歸屬粉末冶金一種金屬成型方法，是粉末冶金與塑料注塑相結合產生的一個新工藝。下圖是MIM簡單的一個工藝過程。

主要原料是金屬粉，粉末粒度大約在10-20微米。目前各種材料粉末可以通過圖示多種方法得到，可以是元素粉，也可以是金屬粉。國內提供MIM粉末的公司有安泰科技，龍鼎粉末，天一粉末，岳龍粉末等公司，這是安泰科技商品化多種牌號的MIM粉，粘結劑是由幾種聚合物或石蠟、助劑等組成，在一定溫度下具有流動性。金屬粉和粘結劑在加熱的混合機內混合均勻，冷卻后造粒，即成為成型的注射料。

上面列出了國外幾家出售注射料的公司，國內的公司有微納寶德，中泰，恒基等幾家公司也提供注射料。

在過去，粘結劑配方是各個MIM公司的核心技術，自巴斯夫商品化注射料開發成功，并提供技術服務及一整套解決方案以后，該技術成為普及技術，特別是近幾年金屬粉末和注射料的國產化，使材料成本進一步降低，產品更具競爭力，MIM在中國蓬勃發展。

成形是采用了與塑料注塑一樣的設備，在注射料中由于金屬粉末裝載量高，具有與塑料不一樣的特性，其后的燒結收縮率大，約15%到25%。公差達到0.3%到0.5%，因此對設備和模具的要求比較高，注射機的控制系統應采用閉環系統。

圖示是從脫脂到燒結的三個過程。脫脂的目的是將部分粘結劑預先脫除，使生坯具有多孔性，內部形成通道，利于氣體流動。在其后燒結前的加熱段使骨架粘結劑蒸發和分解時能快速排出。

圖中所示的第一步脫脂有三種方法，1是熱脫法，主要在日本使用，2溶劑法，以臘劑為主，將臘溶解出來，3.催化法實在硝酸作用下將POM分解成氣體，在國內應用比較廣泛。

第二步是溶劑或酸脫脂后的坯料進入燒結爐。緩慢的升溫或慢速推入不同溫度加熱區。在加熱過程中驅除還留在零件中起骨架作用的粘結劑。這樣可以保證在高溫燒結時爐膛內沒有揮發性的含碳物質，這樣也保證燒結氣氛的清潔性。

第三部是升溫到燒結溫度，使產品燒結收縮，完成致密化的過程，達到目標尺寸。

從理論上講燒結收縮是均勻、各項同性的，收縮率在15%--25%。燒結的氣氛可以是氫氣、真空和氮氣。燒結設備可以是真空爐，可以靈活對應小批量多種類的產品，或者是特殊材料產品的燒結。另外一種是連續燒結爐，通常大公司才會使用，適合穩定、大批量產品的燒結。

燒結后的產品根據最終產品要求可以進行熱處理、機加工和表面處理。熱處理主要提高產品的強度、硬度和耐磨性。機加工有CNC，可達到尺寸的要求，鉆孔、研磨等等。

還有熱處理，像電鍍、發黑、明化、PVD、拋光等等。

由于MIM是采用與注塑相似的模具成型，因此有許多相似的設計特點。

可以做到交叉的通孔，錐形的外表面，盲孔，內外螺紋，表面滾花等附加的產品特征。

這些附加的特征在MIM工藝生產中不會增加成本。

當然，在產品設計中還是要注意一些問題，需要同客戶進行討論。如澆口，分模線和頂針，這些位置對產品外觀和尺寸精度具有很大影響。

對于一些有拐角的產品，我們盡量要避免尖角，增加圓角。這樣可以有效避免在燒結時產生的裂紋?？傊?，在客戶新產品設計之初，MIM工程師加入設計團隊是非常有必要的。

這將有助于縮短開發周期，使產品更符合MIM的設計，減少變更，減少裝配部件，降低成本。實際上，MIM不僅能降低成本，在不降低產品性能和公差的前提下也賦予了產品更多的創新性競爭力，也給我們開拓了更大的想象空間。

對于MIM材料的性能,已經發表了國際標準,MPF標準35， 國內行業標準也在制定當中。大家可以參考查閱。產品的尺寸公差以及其他類標準公差，大多數公司目前都可以達到。

那么什么情況下考慮使用MIM呢，我們可以從如下幾個方面衡量。

第一是產品的復雜性。

MIM是同塑料注塑一樣實現復雜零件的靈活設計。需要多個零部件進行組裝的零件可以設計成一個MIM零件、不能用其他工藝制造的復雜零件、需要多種機加工才能完成的復雜零件。

第二是重量和尺寸。

產品的重量范圍從0.1到250克，50克是最經濟的重量。0.01克產品現在也可以生產。

因為原料粉末價格的因素，大于100克的產品成本可能會上升。2到6毫米的壁厚對MIM來說是最合適的。

第三是產量。

1萬到200萬是最合適最經濟的數量，數量越大越能體現成本的優勢。但是從模具和開發投入費用考慮，如果產品量太少，費用分攤到產品，單價就會難以接受。

第四是原料和性能。

MIM能應用的材料范圍非常廣泛，從不銹鋼、低合金鋼、硬質合金、高比重合金到高溫合金、鈦合金、陶瓷和金屬基復合材料。從性能上需要接近全致密、難切削加工的材料、非標準的材料，好的表面粗糙度以及更清晰的結構特征細節等，都適合考慮采用MIM工藝。

MIM技術作為一種新的成型工藝，在機械、醫療和電子領域得到廣泛的應用，同樣在汽車領域也有較多的應用。

如：渦輪增壓零件、調節環、噴油嘴零件、葉片、座椅調節、變速桿、齒輪箱、車鎖、傳感器、安全氣囊、安全帶調節器、點火開關、倒車檔、活動車頂部件、助力轉向部件等等這些產品都已大批量的量產。

中國已成為世界第三大汽車生產國。伴隨著汽車工業的蓬勃發展，汽車零部件市場也會得到快速的發展。國際上每輛汽車的MIM制品使用量在歐洲是14公斤，日本是16公斤，美國是19.5公斤。而國內汽車的MIM產品使用量只有5公斤左右。這也預示今后幾年我國汽車MIM零件產品市場潛力巨大。MIM企業要抓住這次機會，提高技術水平，迎接更大的挑戰。

以下是提問環節

1. 低壓鑄造和注射成型相比，各自的優勢在哪里？

低壓鑄造是使液體金屬在壓力作用下充填型腔，以形成鑄件的一種方法。而MIM是粉末冶金的一種，過程中使用的是固體粉末顆粒，燒結過程也無需使金屬達到熔點，完全熔化，能耗低，批量生產效率高。MIM產品無成分偏析，組織均勻性優于鑄造產品。MIM工藝的材料可選擇范圍也會很廣，如低合金鋼，不銹鋼，高溫合金，硬質合金、鈦合金和金屬陶瓷等。

2. MIM對模具是否有特殊要求，包括鋼材，設計，加工制造等

由于金屬注射料對模具的沖刷磨損比一般塑料嚴重得多，耐磨性是用于批量生產的金屬注射模具腔體的最基本要求，一般要求腔體的硬度在58~62HRC。金屬注射料在注射溫度下，常產生腐蝕性氣體，耐蝕性也是對模具材料的一定要求。為了能夠獲得高填充給料的良好流動性，采用了低分子量的分子和粘結劑，使MIM供料產生很高的飛邊靈敏度，類似于許多填充尼龍材料所顯示的特性。所以要求MIM模具必須有 較高的公差精度、無飛邊、較高的表面質量質量要求。

3. 金屬注射成型還運用于哪些行業？成本會不會高，效率會不會降低？

MIM正如前面所說的，MIM也廣泛應用于醫療，3C和五金機械類

4. 金屬注射成型批量生產的難點在哪？

金屬注射成形的特性就是適用于大批量生產形狀復雜、高精度、高性能的小型金屬零部件。通常年需求量10萬以上的，MIM更有成本優勢。

5. 請問MIM產品后續需要熱處理的比例和工藝原則是什么？

熱處理通常是根據客戶的要求，材料方面詳見MPIF35國際標準。

6.一般20克的產品，模具費用大概多少？

20g的產品需要根據產品的復雜程度來定，通常是3—10萬人民幣。

7. 熱處理后測試硬度經常有不均勻情況，請問是否與燒結有關？

這跟真空爐的真空度、均溫性有關。

8. MIM產品鍍鋅前需要封孔嗎？密度達多少？

不需要封孔的，由于燒結密度高，理論密度96—98%。

9. 請問對模具除要求整體硬度58—60HRC之外，是否還需要表面處理？

模具硬度正常時不需要表面處理的，有特殊需要可以做涂層。

千樹萬樹梨花開！

用這一詩句來形容昶豐研發的氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）無疑是非常貼切的，自2016年9月，昶豐自主研發的氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）推廣至今，市場情況如何呢？我們一起來了解一下該設備的現狀！

自氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）由昶豐研發并對市場進行銷售以來，很快受到了相關行業高工、專家博士的高度關注，陸續前來昶豐考察并試機，機器的性能令他們眼前一亮，對昶豐的研究成果給予高度評價。

下面我們再一起來回顧一下氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）的細節描述，看看它是如何這么充滿魅力的。

中國首臺

《資料顯示為亞洲首臺》

氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）

氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）應用范圍：鈦合金/銅合金/鋁合金粉末及高比重粉末的混煉等等。

氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）新基因：

新基因1：超合金內腔，全新換裝。密煉室內腔采用進口特殊合金鋼新材料（可用于陶瓷料密煉的超合金鋼），采用特殊真空熱處理，經過CNC加工和表面鏡面拋光處理，最終達到整體鋼質超耐磨，高耐蝕（鹽腐蝕、酸腐蝕、堿腐蝕、硫化氫腐蝕等各類腐蝕）高精度，高光潔的效果。

新基因2：密煉室可以完全打開，清理物料無死角。密煉機混煉室采用液壓系統自動推開，轉子方便拆卸。打破了傳統混煉機清理難、換色難、維修難的缺陷。密煉室所有物料混煉接觸面進行鏡面拋光處理，高光鏡面使物料不粘壁易清理，有效控制了機器污染物料這一難題。

新基因3：雙層氣氛保護裝置，混煉過程中處于氣氛正壓狀態。

第一層、密煉室氣氛保護：保證密煉室內混煉物料的環境完全與外界隔絕。并且惰性氣體是持續通入，保證了外界氣體無法干擾混煉環境。

第二層、整體機箱氣氛保護：即整臺設備放置在填充惰性氣體的密閉空間內，在這個密閉空間上預留惰性氣體的進氣口、出氣口及各種氣體傳感器的接口，以便檢測密閉室內氧氣的含量。

新基因4：設備采用PLC控制系統，系統可結合預先設定值及實時檢測，智能操作正壓排出工作中的氧含量，并自動補給惰性氣體。保證整個工作過程都能在滿足物料混煉的要求下進行，進而獲得更好混煉效果。

密煉機進行氣氛保護工作時的氧含量

《目前可以控制在1000個PPM值以內》

雙層保護，結構緊湊嚴密，避免了一些高要求的產品與空氣中的氧氣結合起化學反應的弊端。

鈦合金的應用范圍：

鈦及鈦合金是一種先進的高性能輕質結構工程材料，在航天航空、軍事、醫療器械、化工及海洋工程工業的關鍵零部件上有著極為重要的作用。

比如，在現在噴氣式發動機中，鈦基合金零部件占據了整體重量的20%到30%，主要應用在關鍵部位汽輪機上；

在F22戰斗機中，鈦的使用比例達到了整體結構重量的39%；在民航客機波音777及空客A340-500/600上，超過200個不同的飛行部件使用鈦基合金取代傳統高強低合金鋼，減輕飛行器重量達上千公斤；

其良好的生物兼容性使其在醫療器械的關鍵部位中有著不可取代的作用；

其優異的防腐性能使其在化工部門中的防腐設備與器材、發電設備、環保污染控制設備、及海洋工程中艦船材料用的配管及緊固件等關鍵部位上，鈦合金均有著極高比例的應用。

鈦合金的發展趨勢：

當前商用鈦合金零部件的加工工藝為鑄造+鍛造+機加。然而，由于鈦合金的熔煉條件苛刻（鈦的反應活性極高）、工藝復雜（自凝坩堝熔煉技術）及加工性能極差導致當前鈦合金零部件的生產成本非常高，限制著其更加廣泛的應用。

當前工藝條件下，從原材料到最終零部件的買飛比（Buy-to-fly ratio）大于8:1，鈦合金的有效使用率不到12%。因此，鈦零部件制造商往往不得不購買8倍于所需鈦合金零部件重量的原料用于加工制造。

洛克希勒公司在F35項目中將此比例設定在8:1到5:1.盡管如此，材料的有效利用比例仍不足20%。飛機部件的供應商Roll-Royce明確指出實現直接從粉末到零部件的近凈形成是鈦工業未來持續發展的重點。

波音公司從2012年開始接受著名粉末冶金公司Dynamet利用粉末冶金技術為其生產Ti-6Al-4V非疲勞應用零部件，并于2013年與南非合作生產鈦粉。顯然，鈦合金零部件的近凈成形制造（買飛比接近1:1）具有迫切的市場需要和巨大的成本優勢，當前已成為國家重要戰略發展方向之一。

鈦合金的混煉注射成型：

鈦合金的注射成型在1997年由German教授證明其可行性，然而當時得到眾多人懷疑，于2010年German教授在粉末冶金綜述中直接給出了鈦注射成型的樣品如塞車檔位轉換柄，醫療手術器械中的止血鉗、心臟起搏器、表帶及持續針等，打消了人們的疑慮。

鈦的注射成型中，雜質C、O、N的控制是保證高性能注射成型鈦合金的關鍵，因此密煉，造粒，注射成型及燒結中的雜質控制是重中之重。

用粉末冶金方法制成金屬鈦和鈦合金，因為鈦的化學活性大，易受氣體和坩堝材料等的污染，因此高質量鈦粉末主要是在真空或高純惰性氣體保護下采用離心霧化制粉工藝來生產。同樣混煉過程中也需要用惰性氣體保護，并且要達到耐磨防污染等標準，此款鈦合金密煉機應運而生，符合行業需求。

高性能結構金屬/陶瓷以其優異的耐高溫、高強度、耐磨損與耐腐蝕等優良性能， 被作為各種零部件的候選材料; 還有許多高導熱性、絕緣性能良好、光學性能優良的功能金屬/陶瓷，在信息轉換、存儲、傳遞和處理方面，應用日益廣泛。在未來的產業領域中，工程陶瓷//金屬將更廣泛的取代現代金屬材料， 成為材料科學中的重要角色。

CIM成型主要包括4 個環節: ①注射喂料的制備，將合適的有機載體(具有不同性質和功能的有機物) 與陶瓷/金屬粉末在一定溫度下混煉、干燥、造粒，得到注射用喂料; ②注射成型，混煉后的注射混合料于注射成型機內被加熱轉變為粘稠性熔體，在一定的溫度和壓力下高速注入金屬模具內，冷卻固化為所需形狀的坯體，然后脫模;③脫脂，通過加熱或其他物理化學方法，將注射成型坯體內的有機物排除;④燒結，脫脂后的陶瓷素坯在高溫下致密化燒結，獲得所需外觀形狀、尺寸精度和顯微結構的致密陶瓷部件。

MIM 工藝在制備幾何形狀復雜、組織結構均勻、性能優異的近凈成形零部件方面具有獨特的優勢，它可以實現不同材料零部件一體化制造，什么是MIM密煉機，具有材料適應性廣、自動化程度高、批量化程度高等特點。目前，MIM 工藝已成為國際粉末冶金領域發展迅速、富有前景的一種新型“近凈成形”技術，金屬MIM密煉機，在國際上被譽為“當今*熱門的零部件成形技術”。所以，實驗型MIM密煉機，我相信MIM在未來，一定會前途無量。讓我們一起來見證MIM中國MIM的崛起。東莞昶豐研發出來的密煉機，造粒機為MIM行業做貢獻。

3、大幅提升效能，是傳統機器的1-2倍：混煉和造?？梢酝瑫r進行，有效地節省了傳統式的混煉完畢才能造粒的時間，達到了節能與高效的目的，明顯降低了制造商的生產成本。

混煉（密煉）造粒一體機的售后服務：
1. 本公司對所供的設備采用全程電話跟蹤的售后服務方式
2. 保修期自設備安裝、調試完畢并雙方驗收合格之日算起，一年內設備配件如因非人為損壞，本公司負責免費以舊換新.
3. 一年后本公司收取低于市場成本價的維修費用，終身提供技術服務.
4. 建立安裝、日常維修、維護服務擋案，詳細記錄設備的使用、維修、維護情況.
5. 定期電話回訪，解決設備運行過程中遇到的具體問題，防患未然.
6. 提供整套設備使用、簡易維修及維護的技術培訓
7. 我們將在管理上、技術上全面考慮設備售后的服務，為系統少出問題、不出問題提供全面保障.

精誠團結 越戰越勇！

自2015年中國國際光電博覽會到現在有將近一年的時間了，去年展會上眾多觀眾及行業內技術高工向昶豐詢問陶瓷粉末密煉機，他們有兩個最主要的要求：耐磨、防污染即如何有效降低斑點率。

客戶的需求就是昶豐努力的方向！

昶豐工程研發團隊經過近一年不懈的努力，不負眾望，成功研發出一款開合式陶瓷專用密煉機。經過國內多家知名企業來我司多次試料對比，實驗結果表明昶豐開合式陶瓷專用密煉機有效降低陶瓷產品斑點率，能和日本進口設備媲美。

氧化鋯、氧化鋁等陶瓷粉末比較容易粘在轉子和內腔表面上，較難清理；這樣就會對以后批次的產品有影響。即使是同一款料也會有影響，因為殘留的部分粘接劑更少，一旦出現在產品表面就會帶來不良品！

昶豐開合式陶瓷專用密煉機是密煉室可以全部打開，清理物料無死角。密煉機混煉室采用液壓系統自動推開，轉子方便拆卸。打破了傳統混煉機清理難、換色難、維修難的缺陷。此外，內腔物料接觸部分有做特殊處理，有效提高密煉機的耐磨使用壽命，有效控制了機器污染物料這一難題。

昶豐工程研發團隊為了達到陶瓷混煉的技術要求，針對陶瓷的特殊性，特去考察多個國家的配套技術及專用設備材質，并與行業博士、高工多次交流，自主研發出了能與日本進口陶瓷混煉設備相比拼的開合式陶瓷專用密煉機，斑點率能與日本設備達到一致， 有效的為企業降低不良率、節約成本、提高效率，得到了行業內知名企業的認可。

昶豐不斷做出創新，能為行業作出貢獻，就是我們前進的動力。

開合式密煉機特點：生產效率高，混煉物料均勻，清色換料方便，傳動系統平穩，精確無噪音，耐磨和抗腐蝕。
開合式密煉機|開合密煉機主要配置如下：全部技術和部分配件來自臺灣。

陶瓷混煉密煉機配置明細: 
※ 有效混合容積:3L             批次投入量: 1kg—12KG (視配方物料而定) 
※ 主動力電機:7.5KW                            臺灣品牌：東元 
※ 減速機:  硬齒面減速機                       知名品牌：國貿 
※ 加壓氣缸：￠100                             臺灣品牌：亞德客 
※ 轉速(前/後): 0- 40/31轉/min（變頻可調速）   臺灣品牌：東元變頻器 
※ 冷卻方式:夾層通水冷卻 
※ 加熱方式:電加熱/夾層通蒸汽加熱 
※ 控制系統: 控制電器元件為臺灣品牌,機臺設有安全互鎖功能 
※ 鎖緊裝置：採用油壓系統，雙向鎖緊裝置 
※ 機臺尺寸:L1200*W1300*H2350MM 
※ 機臺重量約:1500KG

陶瓷混煉密煉機密煉機： 
採用先進的同軸分離技術，以轉子一端面為軸心可分離，打破傳統密煉機的瓶頸，昶豐開合式密煉機針

對昂貴、高硬度、易污染的氧化鋯、氧化鋁、陶瓷粉、金屬粉末、硬質合金等研發設計。內腔均做高端

耐磨材料處理，有效的控制物料污染所造成的不必要經濟損失。密練室開合的同時，轉子懸在中間，工

作人員可以清理到任何一個部位，全方位無死角設計。

陶瓷混煉密煉機密煉室： 
密煉室為“W"形，採用“M”形下加壓蓋，形成全封閉混煉。材質採用高碳鋼，經調質熱處理後熱處理

后，表面超硬化超耐磨處理。密煉機採用耐高溫材質，具有耐腐蝕，硬度高，不變形等特點。

陶瓷混煉密煉機攪葉： 
攪葉採用棱形螺旋設計，使物料剪切分散達到物性要求。攪葉為中空結構，可通水/通蒸汽，冷卻/加熱。

冷卻效果顯著轉子攪葉採用高碳鋼精鑄一體，經調質熱處理後熱處理后，表面超硬化超耐磨處理。轉子人性

化設計，可快速拆取清理，拆卸方便。

陶瓷混煉密煉機倒料裝置： 
密煉機前后兩壁，均可打開，轉子懸在空中，物料自動下落。密煉室可打開為三部分，方便清理，和換色。

現公司1L密煉機、2L密煉機、3L密煉機、5L密煉機，均有現機。金屬粉密煉機|抽屜式密煉機|開合式密煉機，專業密煉機廠家，詳細請咨詢我公司。